2026.06.26

射出成形品のコストダウン手法10選

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はじめに

製造業では、材料費やエネルギー価格、人件費の上昇により、これまで以上にコストダウンが求められています。その中でも射出成形は大量生産に向いている加工方法ですが、製品の設計や金型、成形条件を少し見直すだけで、大きなコスト削減につながることがあります。

しかし、「コストダウン」と聞くと、材料を安くしたり品質を落としたりすることをイメージする人も少なくありません。実際には、品質を維持しながら無駄を減らす方法が数多くあります。

この記事では、射出成形品のコストを下げる代表的な手法を10種類紹介します。専門用語はできるだけ使わず、設計担当者や製造担当者だけでなく、これから射出成形を学ぶ方にもわかりやすく解説します。

製品を軽くする

射出成形品では、使う樹脂の量がそのまま材料費に影響します。そのため、必要以上に厚みがある部分を見直すことで、大きなコストダウンにつながります。

例えば、全体を厚く作るのではなく、必要な部分だけ強度を持たせる設計に変更すれば、使用する材料を減らすことができます。

また、製品が軽くなることで輸送費の削減にもつながります。

ただし、薄くしすぎると割れやすくなったり、成形しにくくなったりするため、強度とのバランスを考えることが重要です。

肉厚をできるだけ均一にする

厚みのばらつきを減らす

製品の一部分だけが厚くなっていると、冷えるまでに時間がかかります。

射出成形では、製品が十分に冷えてから金型を開くため、厚い部分があるだけで成形時間が長くなってしまいます。

厚みをできるだけ均一にすることで、製品全体が同じように冷え、製造時間を短縮できます。

不良品も減らせる

厚みの差が大きい製品では、変形やへこみが発生しやすくなります。

これらの不良が減れば、作り直しや廃棄も少なくなり、結果としてコスト削減につながります。

リブを活用して強度を確保する

製品を丈夫にしたい場合、全体を厚くする方法があります。

しかし、この方法では材料費が増え、冷却時間も長くなります。

そこで活用されるのがリブです。

リブとは、製品の裏側などに設ける細い補強部分のことです。

リブを適切に配置すれば、厚みを増やさなくても十分な強度を確保できます。

その結果、

材料使用量が減る
成形時間が短くなる
変形が少なくなる

といった複数のメリットが得られます。

金型をできるだけシンプルにする

複雑な形状は金型費用が高くなる

製品の形が複雑になるほど、金型の構造も複雑になります。

すると、

金型製作費
メンテナンス費
修理費

などが高くなる傾向があります。

できるだけシンプルな形状にすることで、初期費用を抑えられます。

動く部品を減らす

金型の中には、横方向に動く部品などを使う場合があります。

こうした部品は価格が高く、故障の原因にもなります。

設計を工夫して不要にできれば、金型費用だけでなく、保守費用も削減できます。

材料を見直す

使用する樹脂によって価格は大きく異なります。

必要以上に高性能な材料を使っている場合は、性能を満たしながら価格の安い材料へ変更できる可能性があります。

例えば、

強度が必要ない部分
高温にならない製品
屋内だけで使用する製品

などでは、より一般的な材料でも十分なケースがあります。

ただし、耐久性や安全性に関わる製品では慎重な評価が必要です。

成形時間を短くする

サイクルタイムを短縮する

射出成形では、

樹脂を流す
冷やす
製品を取り出す

という流れを繰り返しています。

この1回にかかる時間を短くできれば、同じ時間でより多くの製品を作ることができます。

その結果、製品1個あたりのコストが下がります。

冷却時間の見直し

成形時間の中で最も長い工程は、冷却です。

金型の冷却性能を改善したり、肉厚を見直したりすることで、冷却時間を短縮できます。

数秒の短縮でも、大量生産では非常に大きな効果があります。

不良品を減らす

どれだけ材料費を下げても、不良品が多ければ意味がありません。

不良品には、

反り
割れ
変形
樹脂不足
キズ

などがあります。

不良品が発生すると、

材料が無駄になる
作り直しが必要になる
納期が遅れる

など、多くのコストが発生します。

そのため、安定した成形条件を維持し、品質を安定させることが重要です。

複数の部品を一体化する

製品によっては、複数の部品を組み立てて完成させています。

しかし、設計を見直すことで、一つの部品にまとめられるケースがあります。

部品点数が減ることで、

金型の数が減る
組立作業が減る
在庫管理が簡単になる
品質が安定する

など、多くのメリットがあります。

もちろん、一体化によって金型が極端に複雑になる場合は逆効果になるため、全体のバランスを考えることが大切です。

金型のメンテナンスを行う

金型は長期間使用する設備です。

定期的な清掃や点検を行わないと、

バリが発生する
寸法が安定しない
故障が増える

などの問題が起こります。

突然の故障は、生産停止にもつながります。

計画的にメンテナンスを実施することで、不良品の削減と設備の長寿命化を実現できます。

結果として、大きな修理費用や生産ロスを防ぐことができます。

量産を前提とした設計にする

試作品では問題なくても、量産になると製造しにくい形状が見つかることがあります。

例えば、

取り出しにくい形
冷えにくい形
寸法が安定しにくい形

などです。

設計段階から量産を意識しておけば、後から大きな修正を行う必要がなくなります。

製品設計者、金型メーカー、成形メーカーが早い段階で相談しながら進めることが、最も効果的なコストダウンにつながります。

コストダウンを成功させるポイント

品質とのバランスを考える

コストダウンは価格を下げることだけが目的ではありません。

品質が悪くなれば、返品やクレーム対応など、さらに大きな費用が発生する可能性があります。

品質を維持しながら無駄を減らすことが、本当の意味でのコストダウンです。

早い段階で検討する

製品が完成してから改善するよりも、設計段階で見直すほうが効果は大きくなります。

形状や材料、金型構造を早い段階で検討することで、大きな設計変更を避けられます。

その結果、開発期間の短縮や金型修正費用の削減にもつながります。

まとめ

射出成形品のコストダウンは、単純に材料を安くすることだけではありません。製品設計、材料選定、金型構造、成形条件、生産方法などを総合的に見直すことで、大きな効果が得られます。

今回紹介したポイントは、「製品を軽くする」「肉厚を均一にする」「リブを活用する」「金型をシンプルにする」「材料を見直す」「成形時間を短縮する」「不良品を減らす」「部品を一体化する」「金型を適切にメンテナンスする」「量産を前提に設計する」の10項目です。

これらは特別な設備を導入しなくても取り組めるものが多く、設計や製造の工夫によって実現できるケースが少なくありません。特に設計段階でコストダウンを意識することで、その後の製造コストや品質にも大きな良い影響を与えます。

無理にコストだけを追い求めるのではなく、「品質・生産性・コスト」のバランスを考えながら改善を積み重ねることが、長期的な競争力向上につながるでしょう。